Aplicaciones de fusión para extrusión de aluminio
Aplicaciones de fusión y retención de extrusión de aluminio
Conecte la preparación de carga, la fusión, el mantenimiento, la transferencia y la recuperación de chatarra de retorno de aluminio para la producción de extrusión.
Sistemas de fusión y entrega de metales para chatarra, troncos, tochos, cultivos y extrusión
¿Qué sistema de horno necesita una planta de extrusión de aluminio?
Respuesta directa: una operación de extrusión que refunde palanquillas, extremos de troncos, extremos, cultivos, perfiles y chatarra de proceso limpio necesita un sistema de horno diseñado en torno a la segregación de aleaciones, la geometría de carga voluminosa, la recuperación de metal, la velocidad de fusión, el control de escoria, el tiempo de retención, la transferencia y la ruta de fundición utilizada para producir nuevas palanquillas o lingotes.
El mejor horno de fusión de chatarra de extrusión está determinado por el flujo de material, no simplemente por el tonelaje anual. Los retornos densos, los perfiles delgados, los desechos contaminados y las virutas de mecanizado se comportan de manera diferente durante la carga. Por lo tanto, un plan completo cubre la clasificación y preparación, fusión, retención, tratamiento de metales, transferencia, fundición, controles y manipulación segura de materiales.
Planifique su sistema de recuperación y fusión por extrusión
Enviar los datos de material y producción necesarios para una revisión de ingeniería:
- Aleaciones y requisitos de segregación.
- Extremos de palanquilla, extremos de extrusión, cultivos, perfiles, desechos o astillas.
- Demanda media y máxima de fusión
- Dimensiones de carga, densidad, recubrimientos, aceite y humedad.
- Ruta de retención, transferencia, filtración, desgasificación y fundición de palanquillas.
- Servicios públicos, superficie, emisiones, automatización y crecimiento
Recuperación de metales de extrusión: desde chatarra devuelta hasta palanquilla nueva
Un circuito confiable preserva la identidad de la aleación y el rendimiento del metal mientras adapta el sistema de refundición al programa de producción de la planta de extrusión.
Caracterizar las devoluciones
Separe las aleaciones y documente los extremos de los tochos, los extremos, los cultivos, los perfiles, los esqueletos, las astillas, los recubrimientos, el aceite, la humedad, el tamaño, la densidad aparente y el volumen mensual.
Preparar la carga
Defina los métodos de clasificación, corte, trituración, lavado, secado, decapado, almacenamiento y carga antes de seleccionar el horno.
Tecnología Match Melt
Elija un horno en función de la geometría de la chatarra, el objetivo de recuperación, la velocidad de fusión, el patrón de lote, los cambios de aleación, la escoria y el flujo de trabajo del operador.
Estabilizar y tratar metales
Planifique el tiempo de retención, desnatado, control de temperatura, filtración, desgasificación, muestreo y residencia antes de la fundición de palanquillas o lingotes.
Conectar transferencia y transmisión
Coordinar lavadores, cucharas, bombas, descarga basculante, demanda de la máquina de fundición, pérdida de calor y entrega de metal limpio.
Medir el circuito cerrado
Realice un seguimiento del rendimiento del metal, la escoria, la energía por tonelada recuperada, el rendimiento, el tiempo de inactividad, las pérdidas de aleaciones y la calidad del metal devuelto.
Cómo seleccionar un horno para chatarra de extrusión de aluminio
La chatarra de extrusión tiene un alto valor de recuperación, pero la geometría y la contaminación afectan fuertemente el rendimiento. Los perfiles delgados exponen más superficie a la oxidación; las virutas aceitosas o húmedas requieren preparación; Los extremos grandes y los extremos de los tochos influyen en el acceso a la carga y el tiempo de recuperación. La revisión del equipo debe comparar el rendimiento del metal entregado, el uso de energía, la escoria, la mano de obra, el control de la aleación, el mantenimiento y la capacidad de alimentar el programa de fundición de lingotes o palanquillas aguas abajo.
| Flujo de material de extrusión | Función típica del horno | Prioridades de planificación |
|---|---|---|
| Extremos densos y retornos limpios. | Torre central o fusión reverberatoria | Velocidad de fusión, tamaño del lote, segregación de aleaciones, rendimiento del metal |
| Perfiles voluminosos, culatas y chatarra limpia variada | Sistema de solera seca o reverbero | Geometría de carga, método de carga, oxidación, recuperación. |
| Grandes lotes controlados | Fusión reverberante basculante | Calendario de lotes, cambios de aleación, descarga, demanda de fundición. |
| Chips de mecanizado preparados | Sistema de fusión de virutas dedicado | Aceite, humedad, finos, secado, densidad, recuperación. |
| Tampón de fundición de lingotes o palanquillas | Horno de mantenimiento a gas o eléctrico. | Estabilidad de temperatura, tiempo de residencia, tratamiento, transferencia. |
Equipos conectados y recursos de ingeniería
Comparar el más amplio familia de hornos de fusión de aluminio antes de elegir una plataforma. Las plantas de alto rendimiento pueden comenzar con la Horno de torre central GM-H, mientras que los flujos de retorno voluminosos pueden hacer que el Horno de solera seca GM-D importante.
Para lotes controlados grandes, evalúe la Horno de reverbero basculante GM-J; para el búfer de conversión, revise el Horno de mantenimiento GH-A. Las compensaciones entre las fuentes de energía se explican en el guía de hornos de gas versus eléctricos.
Coordinar la entrega de metales con el guía de transferencia de aluminio fundido y preparar materia prima difícil utilizando el guía de preparación de carga de aluminio. Las rutas de solución relacionadas se organizan en aplicaciones por metal y solicitudes por proceso.
Hornos recomendados para operaciones de extrusión de aluminio
Estos sistemas Dynamo admiten una fusión de alto rendimiento, retornos limpios voluminosos o variados, lotes controlados y retención estable antes de la fundición posterior.
Horno de fusión de torre central
Serie GM-H
Fusión de aluminio de alto rendimiento para sistemas centrales que dan servicio a múltiples células de producción.
Horno de fusión de solera seca
Serie GM-D
Fusión de aluminio flexible para devoluciones y recortes de producción con carga controlada.
Horno de reverbero basculante
Serie GM-J
Fusión de aluminio en grandes lotes con inclinación y descarga de metal controladas.
Horno de mantenimiento de gas
Serie GH-A
Temperatura estable del aluminio fundido y capacidad de amortiguación cerca del equipo de producción.
Materiales de extrusión y entornos de producción
Los equipos de dinamo pueden evaluarse para producción asociada con:
- Extremos de palanquilla y troncos
- Extremos y cultivos de extrusión
- Perfiles fuera de especificaciones y retornos de planta limpios
- Extrusiones arquitectónicas y de sistemas de construcción.
- Extrusiones estructurales y de movilidad para automoción.
- Perfiles aeroespaciales y de transporte
- Disipadores de calor y extrusiones eléctricas.
- Mecanizado de virutas procedentes del acabado por extrusión.
- Producción secundaria de palanquillas y lingotes.
- Operaciones de extrusión de aleaciones múltiples.
La disposición final del horno debe basarse en cada aleación y flujo de chatarra, su condición, la forma de salida requerida y el programa de fundición, no en una etiqueta genérica de la industria de extrusión.
Preguntas frecuentes sobre fusión y retención de extrusión de aluminio
Los candidatos pueden ser extremos de palanquilla limpios, extremos de extrusión, cultivos, perfiles fuera de especificaciones, retornos de planta y virutas de mecanizado debidamente preparadas. Se debe revisar la identidad de la aleación, la humedad, el aceite, los recubrimientos, las uniones de hierro, los finos y la geometría.
Los perfiles delgados o voluminosos tienen una menor densidad aparente y una mayor superficie expuesta que los lingotes densos. La geometría cambia la carga, la oxidación, la velocidad de fusión, el riesgo de formación de puentes, el acceso al horno y el rendimiento del metal entregado.
Muchas veces sí. Las virutas pueden transportar aceite, refrigerante, humedad, finos y una gran superficie. Es posible que sea necesario separar, lavar, secar, densificar y cargar de forma controlada antes de una fusión segura y eficiente.
Utilice la tasa de generación de retorno real, el patrón de inventario, las campañas de aleación, el tamaño del lote, el rendimiento de la preparación, la recuperación del horno, la reserva de mantenimiento, la tasa de fundición, el tiempo de inactividad y el plan de crecimiento.
Utilice clasificación documentada, almacenamiento exclusivo, campañas de aleaciones verificadas, limpieza controlada, muestreo, trazabilidad y un programa de producción que limite los cambios innecesarios de aleaciones.
Proporcione una lista de aleaciones, tipos y dimensiones de desechos, contaminación, volumen mensual, producción objetivo, proceso de fundición, tasa de fusión, cronograma de turnos, servicios públicos, plano de planta, limitaciones ambientales y objetivos de automatización.
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